Новые технологии обработки металлов. Новые технологии обработки металла

Металлообрабатывающее оборудование на сегодняшний день нашло широкое применение в различных промышленных отраслях: железнодорожной отрасли, энергетике, авиа и судостроении, строительстве, машиностроении и так далее.

Выбор станков напрямую зависит от объемов производства (механические, ручные, с ЧПУ, автоматические и так далее), необходимого качества детали и вида обработки.

Токарно-фрезерная обработка

Механическая обработка используется для того, чтобы производить новые поверхности. Работа состоит в разрушении слоя определенной области: при этом режущий инструмент осуществляет контроль степени деформации. Основным оборудованием для механической обработки металлов являются токарные и фрезерные станки, а также универсальные токарно-фрезерные обрабатывающие центры.

Токарная обработка - это процесс резания металла, осуществляемый при линейной подаче режущего инструментом при одновременном вращении заготовки.

Точение осуществляется срезанием с поверхности заготовки определенного слоя металла с помощью резцов, сверл или других режущих инструментов.

Главным движением при точении является вращение заготовки.

Движением подачи при точении является поступательное перемещение резца, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Фрезерная обработка - это процесс резания металла, осуществляемый вращающимся режущим инструментом при одновременной линейной подаче заготовки.

Материал с заготовки снимают на определенную глубину фрезой, работающей либо торцовой стороной, либо периферией.

Главным движением при фрезеровании является вращение фрезы.

Движением подачи при фрезеровании является поступательное перемещение обрабатываемой детали.

Токарно-фрезерная обработка металлов выполняется с помощью универсальных обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ), позволяющих выполнять сложнейшую высокоточную обработку без учета человеческого фактора. ЧПУ предполагает, что каждым этапом выполняемых работ управляет компьютер, которому задается определенная программа. Обработка детали на станке с ЧПУ обеспечивает максимально точные размеры готового изделия, т.к. все операции выполняются с одной установки обрабатываемой заготовки.

Электроэрозионная обработка

Суть метода электроэрозионной обработки (резки) заключается в полезном использовании электрического пробоя при обработке поверхности.

При сближении электродов, находящихся под током, происходит разряд, разрушительное воздействие которого проявляется на аноде, которым служит обрабатываемый материал.

Межэлектродное пространство заполняется диэлектриком (керосином, дистиллированной водой или специальной рабочей жидкостью), в котором разрушающее воздействие на анод значительно более действенно, чем в воздухе. Диэлектрик также играет роль катализатора процесса распада материала, т. к. он - при разряде в зоне эрозии - превращается в пар. При этом происходит «микровзрыв» пара, который также разрушает материал.

Важнейшим преимуществом проволочно-вырезных станков является малый радиус эффективного сечения инструмента (проволоки), а также возможность точного пространственного ориентирования режущего инструмента. В силу этого возникают уникальные возможности для изготовления точных деталей в широком диапазоне размеров с достаточно сложной геометрией.

Для некоторых изготавливаемых деталей применение электроэрозионной обработки является предпочтительным, в сравнении с другими видами обработки.

Электроэрозионные проволочно-вырезные станки позволяет рационально осуществить операции по:

изготовлению деталей со сложной пространственной формой и повышенными требованиями к точности и чистоте обработки, в том числе деталей из металла с повышенной твердостью и хрупкостью;

изготовлению фасонных резцов, матриц, пуансонов, вырубных штампов, лекал, копиров и сложных пресс-форм в инструментальном производстве.

Гидроабразивная обработка

Гидроабразивная обработка металла – это один из наиболее высокотехнологических процессов, обладающий высокими показателями точности и экологичности производства. Процесс гидроабразивной резки заключается в обработке заготовки тонкой струей воды под большим давлением с добавлением абразивного материала (например, мельчайший кварцевый песок). Технологический процесс гидроабразивной резки является очень точным и качественным способом обработки металла.

В процессе гидроабразивной обработки вода смешивается в специальной камере с абразивом и проходит через очень узкое сопло режущей головки под высоким давлением (до 4000 бар). Гидроабразивная смесь выходит из режущей головки со скоростью, превышающей скорость звука (часто более чем в 3 раза).

Наиболее производительное и универсальное оборудование – это системы консольного и портального типа. Такое оборудование идеально подходит, например, для аэрокосмической и автомобильной промышленности; оно может широко использоваться в любых других отраслях.

Гидроабразивный раскрой является безопасным способом обработки. Резка водой не производит вредных выделений и (за счет возможности получения узкого реза) экономично расходует обрабатываемый материал. Hет зон термического воздействия, закаливания. Небольшая механическая нагрузка на материал облегчает обработку сложных деталей, особенно с тонкими стенками.

Одним из важнейших преимуществ водоструйной технологии является возможность обработки практически любых материалов. Данное свойство делает технологию гидроабразивной резки незаменимой в ряде технологических производств и делает ее применимой практически в каждом производстве.

Лазерная обработка

Лазерная обработка материалов включает в себя резку и раскрой листа, сварку, закалку, наплавку, гравировку, маркировку и другие технологические операции.

Использование лазерной технологии обработки материалов обеспечивает высокую производительность и точность, экономит энергию и материалы, позволяет реализовать принципиально новые технологические решения и использовать труднообрабатываемые материалы, повышает экологическую безопасность предприятия.

Лазерная резка осуществляется путём сквозного прожига листовых металлов лучом лазера. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния.

Такая технология имеет ряд очевидных преимуществ перед многими другими способами раскроя:

отсутствие механического контакта позволяет обрабатывать хрупкие и деформирующиеся материалы;

обработке поддаются материалы из твердых сплавов;

возможна высокоскоростная резка тонколистовой стали;

Для резки металлов применяют технологические установки на основе твердотельных, волоконных лазеров и газовых CO 2 -лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Сфокусированный лазерный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств.

Благодаря высокой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

Обработка металла берет начало в доисторический период, когда древние люди научились отливать из меди орудья труда и наконечники стрел. Так началась эпоха металла, ископаемого которое и по сей день остается актуальным. Сегодня новые технологии обработки металла позволяют создавать различные сплавы, изменять технологические свойства, получать сложные формы и конструкции.

В наши дни самым востребованным материалом является железо. На его основе отливают множество сплавов с различным содержанием углерода и легирующих добавок. Кроме стали, в промышленности широко применяют цветные металлы, которые также используются в широком разнообразии сплавов. Каждый сплав характеризуется не только эксплуатационными свойствами, но и технологическими, что и определяет способ его обработки:

литье;
термическая обработка;
механическая обработка резанием;
холодная или горячая деформация;
сваривание.

Литье – это самый первый способ, который стал применять человек. Первой была медь, а выплавлять железо из руды в сыродутной печи начали в XII веке до н. э. Современные технологии позволяют получать различные сплавы, рафинировать и раскислять металл. Например, раскисление меди фосфором делает ее более пластичной, а переплавка в инертной среде повышает электропроводимость.

Последними достижениями в металлургии стали появление новых сплавов. Разработаны новые, более качественные марки нержавеющей высоколегированной стали аустенитного и ферритного класса. Появились более долговечные и устойчивые к коррозии жаростойкие, жаропрочные, кислотостойкие и пищевые стали AISI 300-ой и 400-ой серии. Некоторые сплавы были усовершенствованны и в их состав в качестве стабилизатора введен титан.

В цветной металлургии также были получены сплавы с оптимальными характеристиками для той или иной отрасли. Вторичный алюминий общего назначения 1105, алюминий высокой чистоты А0 для пищевой промышленности, авиалиний, среди которого наиболее востребованы в авиационной промышленности марки АВ, АД31 и АД 35, устойчивый к морской воде корабельный алюминий 1561 и АМг5, свариваемые алюминиевые сплавы легированные магнием или марганцем, жаропрочные алюминии, такие как АК4. Широкий спектр сплавов на основе меди – бронза и латунь также отличаются характерными особенностями и удовлетворяют все потребности народного хозяйства.

Формирование технологических характеристик сплава

На современном рынке металлопроката представлены различные полуфабрикатные изделия из различных сплавов стали и цветмета. При этом одна и та же марка может предлагаться в различном технологическом состоянии.

Термическая обработка

Посредством термической обработки сплав может доводиться до максимально жесткого и прочного состояния или наоборот до более пластичного. Твердое состояние «Т» ‒ термически закаленный, достигается нагревом до определенной температуры и последующим резким охлаждением в воде или масле. Мягкое состояние «М» ‒ термически отожженный, когда после нагрева остывание производится медленно. Для алюминия также существуют термические методы естественного и искусственного старения.

Для каждой марки определены свои режимы термообработки, изучены влияния напряжения на коррозионные свойства, что также позволяет формировать технологические процессы.

Упрочнение давлением

Этот способ был известен еще нашим предкам. Кузнецы увеличивали плотность материала, куя его на холодную. Это называлось отклепать косу или клинок. Сегодня этот процесс получил название ‒ нагартовка, которая в маркировке проката обозначается «Н». Современные технологии позволяют получать механическое упрочнение любой степени с высокой точностью. Например, «Н2» ‒ полунагартовка, «Н3» ‒ треть нагартовка и т. д.

Метод заключается в максимально возможном механическом обжатии с последующим частичным отожжением до необходимого технологического состояния.

Химическая обработка

Травление поверхности химическими реактивами. Способ применяется для изменения зернистости поверхности и придания ей матового или блестящего оттенка. Обычно методика используется как доработка поверхности проката, произведенного горячей деформацией.

Защита от коррозии

Кроме покрытия защитными лаками или композита с пластиком, в современной металлургии применяют 4 основных способа:

анодирование – анодная поляризация в растворе электролита с целью получения оксидной пленки, защищающей от коррозии;
пассивирование – защитный пассивный слой появляется вследствие воздействия окисляющих агентов;
гальванический метод покрытия одного металла другим. Процесс достигается за счёт электролиза. В частности, покрытие стали никелем, оловом, цинком и другими металлами, устойчивыми к коррозии;
плакирование – применяется для защиты алюминиевых сплавов, недостаточно устойчивых к коррозии. Методика заключается в механическом покрытии слоем чистого алюминия (прокатом, волочением).

Технология биметаллов

Метод основан на сращивании различных металлов посредством возникновения между ними диффузионной связи. Его суть состоит в необходимости получения материала, обладающего качествами двух элементов. Например, высоковольтные провода должны быть достаточно прочными и характеризоваться высокой электропроводимостью. Для этого сращивают сталь и алюминий. Стальная сердцевина провода принимает на себя механическую нагрузку, а алюминиевая оболочка становится превосходным проводником. В термометрической технике используют биметаллы с различным коэффициентом термического расширения.

В России биметаллы также используются для чеканки монет.

Механическая обработка

Это неотъемлемая часть любого металлообрабатывающего производства, которая выполняется режущим инструментом: резка, рубка, фрезеровка, сверление и др. На современном производстве применяются высокоточные и высокопроизводительные станки и комплексы с ЧПУ. При этом до недавнего времени новые технологии в обработке металлов были недоступны на строительных площадках при сборке металлоконструкций. Механизм выполнения производства работ по месту монтажа предусматривал применение ручных механических и электрических инструментов.

Сегодня разработаны специальные магнитные станки с программным управлением. Оборудование позволяет выполнять сверление на высоте под любым углом. Устройство полностью контролирует процесс, исключая неточности и ошибки, а также позволяет высверливать отверстия большого диаметра, что раннее на высоте было практически невозможно.

Обработка давлением

По способу обработка давлением различается на горячую и холодную деформацию, а по виду ‒ на штамповку, ковку, прокат, вытяжку и высадку. Здесь также внедрена механизация и компьютеризация производства. Это значительно снижает себестоимость продукта, в то же время повышает качество и производительность. Недавним достижением в области холодной деформации стала холодная ковка. Специальное оборудование позволяет с минимальными затратами производить высокохудожественные и одновременно функциональные элементы декора.

Сваривание

Среди ставших уже традиционными методами можно выделить электродуговую, аргонодуговую, точечную, роликовую и газовую сварку. Разделить сварочный процесс можно также на ручной, автоматический и полуавтоматический. При этом для высокоточных процессов сварки применяются новые методы.

Благодаря применению сфокусированного лазера появилась возможность производства сварочных работ на мелких деталях в радиоэлектронике или присоединение твердосплавных режущих элементов к различным фрезам.

В недалеком прошлом технология обходилась достаточно дорого, но с применением современного оборудования, в котором импульсный лазер заменили газовым, методика стала более доступной. Оборудование для лазерной сварки или резки также оснащается программным управлением, а при необходимости производится в вакууме или инертной среде

Плазменная резка

Если по сравнению с лазерной резкой плазменная отличается большей толщиной реза, то по экономичности в разы её превосходит. Это самый распространенный на сегодня метод серийного производства с высокой точностью повторения. Методика заключается в выдувании электрической дуги высокоскоростной струей газа. Уже существуют и ручные плазменные резаки, которые являются превосходящей альтернативой газовой резке.

Новейшие разработки в производстве сложных и малоразмерных деталей

Какая бы совершенная не была механическая обработка у нее есть свой предел по минимальным габаритам производимой детали. В современной радиоэлектронике используются многослойные платы, содержащие сотни микросхем, каждая из которых содержит тысячи микроскопических деталей. Производство таких деталей может показаться волшебством, но это возможно.

Электроэрозионный метод обработки

Технология основана на разрушении и выпаривании микроскопических слоев металла электрической искрой.

Процесс выполняется на роботизированном оборудовании и контролируется компьютером.

Ультразвуковой метод обработки

Этот способ похож на предыдущий, но в нем разрушение материала происходит под воздействием высокочастотных механических колебаний. В основном ультразвуковое оборудование применяют для разделительных процессов. При этом ультразвук используется и в других областях металлообработки ‒ в очистке металла, изготовлении ферритовых матриц и др.

Нанотехнологии

Метод фемтосекундной лазерной абляции остается актуальным способом получения в металле наноотверстий. При этом появляются новые, менее затратные и более эффективные технологии. Изготовление металлических наномембран путем пробивания отверстий методом ионного травления. Отверстия получаются диаметром 28,98 нм с плотностью 23,6х10 6 на мм 2 .

К тому же ученые из США разрабатывают новый, более прогрессивный способ получение металлического массива наноотверстий методом испарения металла по шаблону из кремния. В наши дни свойства таких мембран изучаются с перспективой применения в солнечных батареях.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования

«АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

«УТВЕРЖДАЮ»

профессор Г.В. Лаврентьев

«____» ___________________ 2010 г.

П Р О Г Р А М М А

повышения квалификации педагогических работников

государственных образовательных учреждений

начального профессионального и среднего профессионального образования

по приоритетному направлению «Современные промышленные технологии»

СОГЛАСОВАНО:

Проректор по качеству

образовательной деятельности Г.А. Спицкая

Директор ЦППКП О.П. Морозова

Барнаул 2010

^ I. ВВЕДЕНИЕ

Для динамичного развития основных отраслей техники, создания новых механизмов и машин, выпуска широкого ассортимента товаров повседневного спроса в России ежегодно создаются десятки новых индивидуальных материалов и разрабатываются рецептуры сотен композитов. Для переработки этих материалов в готовые изделия, используемые в различных отраслях техники и машиностроения, применяются стандартные технологические операции и типовое оборудование профильных предприятий. Однако нередко свойства новых материалов, целенаправленно заложенные в них материаловедами еще при создании, позволяют значительно улучшить экономические, трудозатратные, энергетические и другие показатели технологических процессов их обработки, а, зачастую, и вовсе исключить многие типовые операции либо значительно сократить их время. Поэтому вместе с процессом создания новых материалов постоянно идут работы по корректировке, улучшению и разработке новых процессов и технологий их обработки.

За последние 10-15 лет число таких новых технологических процессов значительно увеличилось, изменилось и их оформление – порой от стадии разработки конструкторских чертежей до создания готовой детали в серийном производстве проходит несколько часов. Изменился и сам стиль, и содержание работы инженера-конструктора машиностроителя, технолога, станочника. Если раньше значительную долю в производительном времени первых двух составляли рутинные конструкторские операции, работа со справочной литературой, прочностные и технологические расчеты, разработка чертежей и технологических карт, то теперь с этой работой успешно справляются многочисленные CAD и САМ-системы. До недавнего времени станочник вручную по разработанной технологической карте выполнял изготовление детали, порой переставляя заготовку из одного станка в другой и используя несколько типов инструмента, постоянно контролируя параметры процессов и размеры готовой детали, то на современном производстве многие технологические операции изготовления и контроля выполняют автоматические системы универсальных станков и обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ).

Естественно, что успешное использование новых материалов, оборудования и технологий обработки конструкционных материалов в широком производстве не возможно без овладения ими персоналом, занимающимся подготовкой квалифицированных специалистов основных производственных специальностей – токаря, фрезеровщика, станочника-универсала и др. Вместе с тем современное состояние оснащения учебных центров, профессиональных лицеев и колледжей специализированным и современным оборудованием, в силу объективных причин, не позволяет овладевать этими знаниями и практическими умениями и навыками ни самим преподавателям и мастерам производственного обучения, ни студентам.

В настоящее время вопрос подготовки специалистов для машиностроительного производства, оснащенного станками с ЧПУ, объединенными в единую систему с используемыми на конкретном предприятии CAD/CAM-системами, решается, как правило, собственником, путем платной переподготовки работников в специализированных учебных центрах, количество которых ограничено. В этих условиях выпускники профессиональной школы оказываются неконкурентноспособными, прежде всего из-за того, что обучающий их персонал сам не имеет необходимой квалификации. Конечно, вопрос оснащения образовательных учреждений НПО и СПО современными станками и системами автоматизированного конструирования деталей и проектирования технологических процессов их обработки не может быть решен сразу, однако это не исключает самой возможности подготовки квалифицированного обучающего персонала для этих учреждений. Более того, в условиях современной кризисной ситуации совершенно очевидно, что такого рода подготовка должна носить опережающий характер. С этой целью в различных регионах Российской Федерации на конкурсной основе в конце 2008 - начале 2009 г. были созданы ресурсные центры, оснащенные современным машиностроительным оборудованием, станками с ЧПУ, системами CAD/CAM-проектирования, в которых прошли переподготовку и повышение квалификации специалисты профессиональной школы.

Настоящая программа создана учеными Алтайского государственного университета с участием преподавателей Центра по металлообработке БТИ Алтайского государственного технического университета и ресурсного Центра профессионально-технического училища № 8 г. Барнаула.

Программа адресована преподавателям учреждений начального профессионального и среднего профессионального образования и мастерам производственного обучения, осуществляющим подготовку квалифицированных кадров в системе СПО по специальностям:

0308 - Профессиональное обучение (по отраслям); 0309 – Технология; 1104 - Металловедение и термическая обработка металлов; 1105 - Обработка металлов давлением; 1106 - Порошковая металлургия, композиционные материалы, покрытия; 1201 - Технология машиностроения; 2101 - Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям);

А также рабочих в системе НПО по специальностям:

011500 – Станочник (металлообработка); 011501 – Станочник широкого профиля; 011600 – Токарь универсал; 011700 – Фрезеровщик универсал; 010700 – Наладчик станков и оборудования в механообработке; 010703 – Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением.

Изучение курса опирается на имеющиеся у слушателей знания теории и практики таких дисциплин как технология машиностроения, процессы металлообработки, станки и оборудование машиностроительных предприятий, математики, физики и химии, информатики и программирования, материаловедения.

Цель программы – создание условий для успешного овладения слушателями современными промышленными технологиями обработки материалов и конструкционных материалов как предметом обучения студентов, методикой его организации и средством оптимизации профессиональной подготовки будущих специалистов в области современного машиностроения.

Задачи программы:

Формирование у слушателей представлений о современном состоянии технологии машиностроения и перспективами ее развития;

Ознакомление с технологическими возможностями, оборудованием и перспективными методами механической обработки конструкционных материалов;

Формирование целостных представлений об основных закономерностях формообразования, физических и химических особенностях процессов электрофизической и электрохимической обработки;

Ознакомление с основными методами и способами автоматизированного проектирования деталей и операций механической обработки при использовании станков с ЧПУ на основе CAD/CAM-систем;

Формирование практических навыков по работе на станках с устройствами цифровой индикации и с ЧПУ, написанию программ для них и изготовления простейших типов деталей;

Формирование у слушателей целостного материаловедческого подхода к процессу выбора материала изделия, с учетом его потребительских характеристик, структуры и свойств конструкционных материалов, технологий их обработки;

Ознакомление с прогрессивными и малоотходными технологиями получения материалов и готовых изделий на основе методов порошковой металлургии и СВС-технологий;

Осуществление анализа конструкторских, технологических и эксплуатационных требований к новым материалам на основе углеродных, органических и неорганических (стеклянных, кварцевых, базальтовых и др.) волокон;

Формирование знаний эксплуатационных свойств в изделиях современных волокнистых композиционных материалов различного назначения и разработанных технологий производства изделий из них;

Ознакомление с возможностями и эффективностью применения материалов в различных областях техники и технологии;

Формирование умений применять физические методы исследования материалов;

Формирование компетентностного подхода к изученному материалу, его рефлективной переработке и проектированию приобретенных знаний, умений и навыков на индивидуальную профессиональную деятельность.

Программу предваряет инвариантный блок, раскрывающий и призванный сформировать у слушателей представление о ведущих тенденциях развития отечественного профессионального образования, обеспечить понимание новых приоритетов государственной политики в этой области, знание нормативно-правовой базы современной профессиональной школы.

В блоке «Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы» рассматриваются основные направления и приоритеты развития машиностроения в России, нормативные акты, законодательно регулирующие процессы технического и технологического перевооружения машиностроительной отрасли, закон о техническом регулировании и качестве продукции, организация и принципы функционирования систем качества в машиностроении. Слушатели познакомятся с принципами, заложенными в основу большинства современных промышленных технологий. Будут рассмотрены фундаментальные основы, конструкторские и технологические особенности новых и прогрессивных процессов обработки металлов резанием, пластической деформацией, температурой, сваркой и воздействием высоких энергий. Материаловедение новых конструкционных материалов составит научную основу этого блока, на основании знаний о свойствах новых конструкционных материалов и их изменениях в различных технологических процессах участники программы овладеют умением выбирать оптимальную технологию их обработки для получения деталей с заданными характеристиками с минимальными экономическими и энергетическими затратами, с минимальным количеством отходов и высоким уровнем автоматизации процесса, познакомятся со свойствами большинства современных сталей и сплавов, режимами их обработки и технологией создания. В этом блоке будут представлены основные типы и марки нового технологического оборудования, станков и обрабатывающих центров с ЧПУ, особенности их конструктивного исполнения и работы. Слушатели приобретут практические навыки конструирования деталей и проектирования технологических процессов их изготовления в адаптированных CAD/CAM-системах, получат представление об основах современного процесса высокотехнологического конструирования деталей, организации и особенностях работы интерактивных конструкторских и технологических систем, научатся программировать основные типовые операции обработки деталей резанием на станках с ЧПУ. При этом участники программы будут обеспечены дидактическим материалом и программными продуктами-симуляторами для самостоятельной организации обучения студентов в среде CAD и CAM-проектирования.

В блоке «» представлены одни из самих прогрессивных технологий получения готовых изделий и материалов с минимальным количеством стадий механической и другой обработки – самораспространяющийся высокотемпературный синтез и получение изделий прессованием из порошков металлов и сплавов. Слушатели ознакомятся с теоретическими основами СВС-процессов и их практической реализацией, основными типами реакций, используемых в промышленных СВС-технологиях, организацией производства порошков сверхтвердых соединений, используемых в качестве наполнителей конструкционных металлокомпозитов, СВС-технологиями поверхностной обработки, сварки и пайки. В ходе освоения блока слушателями будут получены практические навыки расчета состава шихты для проведения СВС-процесса, порошковой смеси для получения заготовки стали или сплава определенной марки или металлокомпозиционного материала с нужными свойствами, организации технологической оснастки для прессования порошкового материала с получением готового изделия и заготовки, ознакомятся с особенностями организации СВС или порошкового процесса в конкретной технологии.

В блоке «Полимерные композиционные материалы в современном машиностроении» на основе фундаментальных знаний о составе, строении и свойствах полимерных композиционных материалов слушатели ознакомятся с принципами производства и применения стекло- и углепластиков в машиностроении. Здесь будет представлена информация об областях применения и марках конкретных полимерных композиционных материалов, возможности и перспективы замены отдельных деталей и узлов из металлов и сплавов на полимерные композиты, технологии создания этих материалов и технологии переработки композитов в готовые изделия. Слушатели получат практические навыки по проектированию композита с заданными свойствами и выбору оптимальной технологии его производства, навыки по проведению испытаний стеклопластиков и стержневых конструкций из них и корректировке технологии переработки материала.

Логическим завершением программы является блок «» в котором слушатели смогут ознакомиться с вопросами практической и методической реализации изучения отдельных вопросов программы и их применения в своей профессиональной деятельности, познакомятся с функционирующей в России сетью ресурсных центров и центров коллективного пользования, существующих как при государственных, так и при частных предприятиях, характеристиками и особенностями располагающегося в них оборудования, условиями оказания образовательных услуг этими центрами, а также вопросами стажировки и прохождения практики в этих учебно-научных подразделениях малыми группами специалистов. Будут рассмотрены методические вопросы применения информационных технологий для их использования в профессиональной деятельности слушателей курсов, проведено ознакомление с существующими свободно распространяемыми и демонстрационными версиями систем твердотельного проектирования, CAD/CAM-систем, а также различных визуализаторов и имитаторов операций механической обработки и обработки деталей на станках с ЧПУ.

На заключительном этапе курсов будет проведен круглый стол, на котором слушатели проведут презентацию и защиту своих аттестационных работ и смогут обменяться мнениями по актуальным проблемам методики преподаваемых ими профессиональных дисциплин и включения в них вопросов, рассмотренных в ходе изучения настоящей программы, планируется также и публикация его материалов.

В программе на основе синтеза теоретической и практической составляющей, с использованием современного технологического оборудования машиностроительного предприятия, компьютерных проектирующих систем и мультимедийных средств осуществляется интерактивное индивидуальное и групповое обучение слушателей современным технологиям металлообработки на станках и обрабатывающих центрах с ЧПУ, а также формирование у них компетентностного подхода в области автоматического проектирования деталей и технологических процессов в CAD/CAM-системах. В процессе обучения решаются основные технологические задачи современного машиностроения, заключающиеся в обоснованном выборе материала для изготовления конкретной детали или устройства на основе фундаментальных знаний о составе и свойствах различных материалов и возможности управления ими, выборе технологии создания такого материала, разработке оптимальной технологии его обработки с применением современных высокоавтоматизированных станков и оборудования, и проведении процесса изготовления и окончательной обработки детали с минимальным участием человека.

В ходе реализации программы слушателям будут представлены достижения ученых и преподавателей Алтайского госуниверситета и Алтайского государственного технического университета в научной и образовательной сферах в области современных технологий машиностроения и материаловедения новых материалов, станки, учебное оборудование и методические разработки Алтайского регионального ресурсного центра по металлообработке, компьютерные системы автоматизированного проектирования деталей и технологических процессов их изготовления Adem, интерактивные симуляторы Keller для высокоточных станков с ЧПУ HAAS, станки и оборудование с цифровой индикацией КГУ НПО ПУ № 8 и др., которые станут предметом их творческого осмысления и обсуждения.

Программа носит практико-ориентированный характер. В числе организационных форм обучения преобладают практические и лабораторные занятия, на которых слушатели приобретают практические навыки работы на современном станочном оборудовании, проектирования в среде CAD/CAM-систем, программирования станков с ЧПУ. В ходе реализации программы будут проведены учебные экскурсии на промышленные предприятия г. Барнаула и г. Бийска (ООО «Бийский завод стеклопластиков», ЦРТ «Алтай», ОАО НПО «Анитим»), использующие в своей деятельности современные технологии металлообработки и технологии получения и обработки полимерных композитов, а также на базе лабораторий центра материаловедения и центра нанонаук, нанотехнологий и наноматериалов Алтайского государственного университета.

Обучение слушателей по программе «Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов» должно обеспечить:

– ориентацию слушателей в приоритетных направлениях развития современного профессионального образования и овладение навыками применения личностно-ориентированных технологий в своей профессиональной деятельности;

– ознакомление с современными технологиями и оборудованием машиностроительных предприятий;

– получение знаний и практических навыков для работы на станках с УЦИ и ЧПУ, проектированию деталей и технологических процессов обработки в среде CAD/CAM-систем и применения их в практической деятельности;

– овладение основами материаловедения новых конструкционных материалов, методологией их выбора для изготовления конкретных деталей машин и механизмов в рамках оптимальной технологии.

А.В. Ишков, д-р техн. наук, проф. (руководитель); В.А. Плотников, д-р физ.-мат. наук, проф.; О.В. Старцев, д-р техн. наук, проф.; В.Н. Беляев, канд. техн. наук, доц.

Сроки реализации программы «МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ И СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»: 15 марта – 26 марта 2010 г.

«УТВЕРЖДАЮ»

Первый проректор по учебной работе

профессор Г.В. Лаврентьев

«______»_____________ 2010 г.

^ УЧЕБНЫЙ ПЛАН

Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов

Цель: повышение квалификации

^ Срок обучения: 10-12 дней

Форма обучения: очная

№
п/п

Всего
часов

В том числе:

Формы
контроля

семинары, практические

лабораторные

Процессы модернизации в профессиональном образовании современной России

Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы в деятельности будущего специалиста

Промышленные СВС-технологии и порошковая металлургия

защита проектных заданий

Современные технологии машиностроения: проблемы изучения в образовательном процессе профессиональной школы

круглый стол

Директор ЦППКП О.П. Морозова

^ ГОУ ВПО «АЛТАЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

«УТВЕРЖДАЮ»

Первый проректор по учебной работе

профессор Г.В.Лаврентьев

«______»_____________ 2010 г.

^ УЧЕБНО-ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

Материаловедение и современные технологии обработки конструкционных материалов

Цель: повышение квалификации

^ Срок обучения: 10-12 дней

Форма обучения: очная

Режим занятий: от 6 до 8 часов в день

Наименование разделов, дисциплин, тем

Всего
часов

В том числе:

контроля

семинары,
практические

лабораторные

Процессы модернизации в профессиональном образовании современной России

Приоритеты государственной образовательной политики в современных условиях

Правовые акты об образовании: федеральные и региональные проблемы реализации

^ Тенденции развития современного машиностроения: новые процессы, оборудование и материалы в деятельности будущего специалиста

Современное состояние и перспективы развития технологии машиностроения

Оборудование и технологии для механической, электро- и физико-химической обработки плоских и объемных деталей

Общие принципы повышения эффективности и автоматизации металлообработки

Обеспечение качества и сертификация продукции, процессов и технологий машиностроения

Плазменная и лазерная резка листовых конструкционных материалов

Современные методы непрерывной обработки металлов пластической деформацией

Универсальные станки с цифровой индикацией

Обрабатывающие центры HAAS

Разработка технологических процессов обработки металлов с использованием CAD/CAM-систем

Создание управляющих программ обработки деталей на станках с ЧПУ

Изготовление детали на станке с ЧПУ

Промышленные СВС-технологии и порошковая металлургия

Порошковые материалы и изделия из них

Взаимодействия в системах порошковых и порошок-газовых смесей

Синтезы в порошковых смесях, разбавленных инертной компонентой

Синтезы интерметаллических и металлокерамических конструкционных материалов

Полимерные композиционные материалы (ПКМ) в современном машиностроении

защита проектных заданий

Роль ПКМ в современном машиностроении

Структура и свойства ПКМ

Технология, оборудование и автоматизация процессов производства ПКМ

Механическая обработка деталей из ПКМ

Методы и приборы для определения комплекса деформационно-прочностных свойств ПКМ

Работоспособность ПКМ в реальных условиях эксплуатации

круглый стол

Использование оборудования ресурсных центров и центров коллективного пользования

Методические аспекты использования IT-технологий в учебном процессе подготовки специалистов НПО и СПО

Директор ЦППКП О.П. Морозова

^ II. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Бушуев Ю.Г, Персин М.И., Соколов В.А. Углерод-углеродные композиционные материалы: Справочник. - М.: Изд-во Металлургия, 1994.

Качество машин: Справочник в 2 т. / Под ред. А.Г. Суслова. - М.: Изд-во Машиностроение, 1995.

Композиционные материалы: Справочник. / Под общей ред. В.В.Васильева и Ю.М. Тарнопольского. –М.: Изд-во Машиностроение, 1990.

Компьютерно-интегрированные производства и CALS-технологии в машиностроении / Т.А. Альперович, В.В.Барабанов, А.Н.Давыдов и др. - М.: Изд-во ГУП ВИМИ, 1999.

Котлер Ф. Основы маркетинга. / Пер. с англ. - М.: Изд-во Бизнес-книга, 1995.

Краткий справочник металлиста. / Под ред. А. Е Древаль, Е.А. Скороходова. – М.: Изд-во Машиностроение, 2005.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение.–М.: Изд-во Машиностроение, 1990.

Либенсон Г.А. Производство порошковых изделий. Учебник для техникумов. - М.: Изд-во Металлургия, 1990.

Ловыгин А. Современный станок с ЧПУ и CAD/CAM система. - М.: Изд-во ДМК, 2008.

Машиностроение: Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин. / Под ред. А.Г. Суслова. - М.: Изд-во Машиностроение, 1999.

Мержанов А.Г. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез. Физическая химия: Современные проблемы. –М.: Изд-во Химия, 1983.

Панов В.С. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них. Учебное пособие для вузов. - М.: Изд-во МИСИC, 2001.

Перепечко И.И. Введение в физику полимеров. -М.: Изд-во Химия, 1978.

Раковский B.C., Саклинский В.В. Порошковая металлургия в машиностроении. –М.: Изд-во Машиностроение, 1973.

Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: Справочник/ Под общ. ред. Л.В. Худобина. - М.: Изд-во Машиностроение, 2006.

Справочник по композиционным материалам. В 2 т. / Под ред. Дж. Любина. Пер. с англ. -М.: Изд-во Машиностроение, 1988.

Схиртладзе А.Г. Работа оператора на станках с программным управлением: Учебное пособие для проф. учеб. заведений. - М.: Изд-во Академия, 1998.

Теория резания. Учебник. / П.И. Ящерицын и др. - М.: Изд-во Новое знание, 2006.

Технология машиностроения: В 2 т. Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М. Дальский и др. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997.

Токарный станок – руководство оператора (русск.). Январь 2007: Методическое руководство. – Окснард – Калифорния: Haas Automation Inc., 2007.

Фельдштейн Е.Э. Обработка деталей на станках с ЧПУ. Учебное пособие. - М.: Изд-во Новое знание, 2008.

Фотеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки. - М.: Изд-во Машиностроение, 1980.

Фрезерный станок – руководство оператора (русск.). Январь 2007: Методическое руководство. – Окснард – Калифорния: Haas Automation Inc., 2007.

Химия синтеза сжиганием. / Ред. М. Коидзуми. Пер. с япоск. –М.: Изд-во Мир, 1998.

Шишмарев В.Ю. Автоматизация технологических процессов. М.: Изд-во Academia, 2009.

^ III. ТЕМАТИКА ИТОГОВЫХ АТТЕСТАЦИОННЫХ РАБОТ

Современное состояние машиностроения в России и странах СНГ

Новые и малоотходные технологии в машиностроении

Американские станкостроительные компании

«Умные» материалы

Есть ли еще резервы у традиционных материалов?

Машиностроение в современных рыночных условиях: «за» и «против» САПР

Японские станкостроительные компании

Рынок металлообрабатывающих станков в России и за рубежом

Современные технологии металлообработки

Китайские станкостроительные компании

Машиностроительные технологии будущего

Два альтернативных пути металлообработки: съем и наращивание металла

Определение оптимальных параметров резания

Быстрорежущие стали и инструмент

Наноперемещения: их реализация и использование в современных станках

Устройство цифровой индикации или система ЧПУ?

Многокоординатные центры с ЧПУ

Обработка типовых деталей на станках с ЧПУ

Болгарские станкостроительные компании

Станкостроение в современной России

Электроэрозионная обработка

Плазменная и лазерная резка

Гидроабразивная обработка: материалы, особенности и области применения

Новые стали и сплавы для машиностроения

Малоотходные технологии обработки металлов

Технологии пластической деформации и обработка металлов

Керамика и металлокерамика в современном машиностроении

Системы качества на японских машиностроительных предприятиях

Сертификация систем менеджмента качества специализированными кампаниями: шаг

Под металлообработкой подразумевается технологический процесс изменения форм, качественных характеристик и механических свойств сталей и других материалов для достижения необходимых показателей. Современные технологии обработки твёрдых и сверхтвёрдых заготовок позволяют производить продукцию исключительного качества при минимальных затратах на производство.

При всём этом отрасль продолжает неуклонно эволюционировать. На сегодняшний день можно выделить 3 ключевых направления в развитии металлообработки:

разработка новых сплавов и материалов для их обработки;
повышение эффективности и производительности процесса;
оптимизация методов металлообработки.

Технологии обработки металлов

Все технологии металлообработки можно условно поделить на 4 категории:

Значительная доля металлоизделий изготавливается методом литья расплавленной стали, чугуна, бронзы, алюминия, меди, магния, цинка в специальные формы. Данный способ применяется для производства корпусов радиаторов отопления, насосов и редукторов, станин производственных станков. В подавляющем большинстве случаев процесс отливки сопровождается фрезерной и расточной обработкой рабочих и прижимных поверхностей.

Обработка давлением

К данной группе методов металлообработки относятся: прессовка, прокат, штамповка, волочение, ковка. Как правило, воздействие давления направлено на изменение формы и размера металлической заготовки без разрушения её свойств и структуры. Однако, прежде чем прикладывать какие бы то ни было механические усилия, зачастую необходимо повысить пластичность металла. Сделать это можно путём его нагрева до определённых температурных показателей, определяемых его химсоставом.

Технология пайки используется для получения неразъёмных соединений. Суть метода заключается в нагревании металла до температуры плавления. На сегодняшний день выделяют 6 видов сварки:

химическую;
термическую;
газовую;
электрическую;
дуговую;
контактную.

Механическая обработка на станках по металу

Для изготовления деталей требуемых геометрических форм и размеров применяется технология резки металлов на специальном станочном оборудовании по заранее спроектированным чертежам. На сегодняшний день это самый распространённый вариант обработки заготовок из стали, меди, латуни, золота, серебра и т.д. К металлорежущим относятся токарные, фрезерные, гравировальные, строгальные и шлифовальные станки.

Для обработки тонколистовых металлов применяется технология лазерного раскроя. Оптический лазерный луч выжигает металл вдоль заданной линии резки. Данный способ позволяет выполнять высокоточную обработку.

Ещё одним методом современной механообработки металлов является гидроабразивная резка. Её принцип заключается в воздействии на заготовку тонкой водяной струёй с частичками абразивов. Вода подаётся под высоким давлением, благодаря чему абразивные вещества буквально по молекулам разрушают материал в зоне воздействия. Гидроабразивная резка находит широкое применение на тех предприятиях, где техника безопасности запрещает сильный нагрев и образование искр.

И наконец, одним из наиболее безопасных и высокоскоростных способов раскроя металла является плазменная резка. Она позволяет точно, чисто и аккуратно раскраивать прокат любой толщины под любым углом. Плазма образуется из газа при участии электрического тока. Температура такой струи может достигать 30 000 градусов. Плазменная резка подходит для обработки любых металлов: цветных, чёрных, тугоплавких.

Термообработка представляет собой совокупность процессов нагрева металлов до заданной температуры, выдержки и охлаждения с целью придания заготовке определенных физико-механических свойств в результате изменения структуры (внутреннего строения) детали. Материал для заготовок – цветные металлы, сталь.

Основные виды термообработки:

Отжиг 1-го или 2-го рода. В процессе нагрева металлов до определенной температуры, после выдержки и охлаждения получается равновесная структура, повышается вязкость и пластичность, снижается твердость и прочность заготовки.
Закалка с полимерным превращением или без. Цель термообработки – повысить параметры прочности и твердости материала за счет образования неравновесной структуры. Применяется для тех сплавов, которые претерпевают фазовые превращения в твердом состоянии при процессах нагрева и охлаждения.
Отпуск. Ему подвергаются прочные стали, закаленные металлические сплавы. Основные параметры метода – температура нагрева, скорость охлаждения, время выдержки.
Старение применяется к сплавам, которые были подвержены закалке без полиморфного превращения. После закалки повышается прочность и твердость магниевых, алюминиевых, никелевых, медных сталей.
Химико-термическая обработка. Технологический процесс изменяет химический состав, структуру и свойства поверхности деталей. После обработки повышается износостойкость, твердость, сопротивление усталости и контактной выносливости, антикоррозийная устойчивость материала.
Термомеханическая обработка. Этот вид включает процесс пластической деформации, с помощью которой создается повышенная плотность дефектов (дислокации) кристаллического строения заготовки. Применяют данный метод для сплавов алюминия и магния.

Сварочный, электрический и токарный способ обработки

Сварка – получение неразъемного соединения детали из стали за счет нагрева до плавления или до высокопластического состояния. В процессе обработки материал расплавляется по краю соединяемых частей, перемешивается и затвердевает, при этом образуется шов после охлаждения. Различают электрическую (дуговую или контактную) и химическую (термитную или газовую) сварку.

Токарный способ обработки – ручные работы на специальных станках с целью удаления лишнего слоя и придания деталям определенных форм, шероховатости, точности, габаритов. Основные виды в зависимости от назначения работ: основные, ремонтные и сборочные.

К электрическим методам металлообработки относят:

Электроискровой способ. Этот метод основан на явлении разрушения прочных металлов под действием электроискровых разрядов.
Ультразвуковой метод. При помощи специальных установок обрабатываются драгоценные камни, твердые сплавы, закаленная сталь и прочие материалы.

Литье металлов

Технологический процесс литья состоит в том, что детали получаются после заливки расплавленного металла в определенные формы. Применяют различные материалы:

чугун;
сталь;
медные, магниевые, алюминиевые и цинковые сплавы.